台爭自動機診所

將TPM與6S管設備管理不得不學的TPM理論理相結合，通過OJT培訓讓每個員工掌握自主保全，做好TPM設備管理工作... ...

一、基本概念

1、TPM的概念

全員設備管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是「全員生產維修」，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在「生產維修」及「全員參與」上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。

從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：

（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM；

（2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業；

（3）要求有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。

2、TPM概述

1)、TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由於國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。 　　

2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協會發展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態的方法。　

3)、重要組成部分:TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個製造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障後進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。　

二、TPM的起源與發展

起源：TPM最早是在40年前由一位美國製造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件製造商——Nippon denso，該公司在1961年導入的PM生產保全開始。7年後，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，於是TPM誕生了。後來，日本工業維修協會幹事Seiichi Naka jima對TPM作了界定並目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

發展:當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎並不適合維修環境。這是由於在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都採用PM，而且，通過採用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：「如果有一滴油能好一點，那麼有較多的油應該會更好」。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。 　　

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的並不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，並不涉及額外的知識。 　

通過採用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足製造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。　　

三、TPM的特點

即全效率、全系統和全員參加。 　　

全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。

全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。　　

四、TPM的目標　　

TPM的目標可以概括為四個「零」，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成衝擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閒置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。 　 　

廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。「完美的質量需要完善的機器」，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。 　　

事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會「機毀人亡」。 　　

速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由於設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等於降低了設備性能。　　　　

五、推行TPM的要素　　

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。 　　

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。 　

3、改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。　 　

六、TPM開展步驟　　

1、TPM引進宣傳和人員培訓，按不同層次進行不同的培訓；

2、建立TPM推進機構，成立各級TPM推進委員會和專業組織；

3、制定TPM基本方針和目標，提出基準點和設定目標結果；

4、制定TPM推進總計劃，整體計劃引進；

5、制定提高設備綜合效率的措施，選定設備，由專業指導小組協助改善、實施；

6、建立自主維修體制，小組自主維修；

7、維修計劃，維修部門的日常維修；

8、提高操作和維修技能的培訓，分層次進行各種技能培訓階段；

9、建立前期設備管理體制維修預防設計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高；

10、總結提高,全面推行TPM 。總結評估，找差距，制定更高目標。 　　

七、TPM中的小組自主活動　　

其主要活動內容及目標是四「無」，即：無廢品、無故障、無事故、無工作差錯，主要特徵就是全員參與，把以前由少數人做的事情變成全體人員的自覺行動。 　　

1、小組的組成及活動方式 　　

小組是車間屬下的基層組織，一般為3－10人，組長由民主選舉產生，每周要開一次例會，時間約0.5-1小時，公司的TPM大會每年要召開兩次，對優秀的小組進行獎勵。 　　

2、小組活動的主要內容 　

①根據企業TPM總計劃，制定本小組的努力目標 　　

②提出減少故障停機的建議和措施，提出個人完成的目標 　　

③認真填寫設備狀態記錄，對實際情況進行分析研究 　　

④定期開會，評價目標完成情況 　　

⑤評定成果並制定新目標 　　

小組活動在各個階段是有所側重的，TPM實施初期，以清潔、培訓為主。中 期以維修操作為主，後期以小組會議、檢查和自主維修為主。 　　

3、小組活動的行為科學思想 　　

小組活動的目標和要公司的目標一致，就要把完成公司的目標變成每一員工的需要。此點能否做好，主要看管理思想。 「權威性」的管理模式只注重生產變量，習慣以「規則」「命令」管理企業，員工對上級有懼怕心理，這種管理只能在短期內提高生產率。「參與型」管理比較注意人的利益，成就感，上進心，生產率的提高是長期的。好的管理應該是將「權威型」與「參與型」結合起來。但要以「參與型」為主。 　

4、小組活動的評價 　　

主要看四個方面的情況 　　

①自我發展階段：自覺要求掌握技術，有自信心 　　

②改進提高階段：不斷改進工作及技術，有成就感 　　

③解決問題階段：目標與企業目標互補，自覺解決問題 　　

④自主管理階段：設定小組更高目標，獨立自主工作　　

八、開展TPM活動的意義　　

開展TPM活動可使企業獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以使企業充分發揮設備的生產潛力，並使企業樹立起良好的社會形象。　　 　

九、TPM的作用以及與TPS的關係　　

TPM在提升設備總效率（時間效率、性能效率、產品合格率）方面有著非常驚人的效果，作為TPS管理系統的一個設備管理子系統，實踐證明，實施TPM可以將設備的總效率提升50%—90%。對於以設備為主的企業，TPM將是其最佳的管理系統。

十、TPM中的設備點檢制　　

1、點檢制定義：點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制，點檢制的醫學內涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設備進行早期檢查、診斷和維修。每個企業可根據自己的實際情況制定自己的點檢制度。 　　

2、「三位一體」點檢制及五層防護線的概念:

「三位一體」：指崗位操作員的日常點檢、專業點檢員的定期點檢、專業技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。 　　

五層防護線是：

第一層防護線：崗位操作員的日常點檢。

第二層防護線：專業點檢員的定期點檢。 　　

第三層防護線：專業技術人員的精密點檢。 　

第四層防護線：對出現問題進一步通過技術診斷等找出原因及對策。 　　

第五層防護線：每半年或一年的精密檢測。 　　

3、點檢制的特點： 　　

點檢制的特點就是八「定」

①定人：設立操作者兼職和專職的點檢員

②定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 　

③定量：對劣化側向的定量化測定 　　

④定周期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期 　

⑤定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 　

⑥定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業 　

⑦定記錄：定出固定的記錄格式 　　

⑧定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序 　　

4、點檢的分類：

按點檢的目的分：傾向點檢、劣化點檢。 　　

按是否解決分：解體點檢和非解體點檢。 　　

按周期和業務範圍分：日常點檢、周期點檢、精密點檢。　　　

十一、設備維修體制　　

1、生產維修－－PM（Productive Maintenance） 是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事後維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。　

2、維修預防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。

3、預防維修－－PM（Preventive Maintenance） 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。 　

4、事後維修----BM（Breakdown Maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。 　　

5、改善維修－－CM（Corrective Maintenance） 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天 不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。 　　　　

十二、TPM的實施：　　

在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協調員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，並通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內進行的作業。 　　

一旦TPM協調員認為公司員工已經掌握有關知識並堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經形成。這些團隊通常由那些能對生產中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協調員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。 　　

行動團隊的職責是對問題進行準確定位，細化並啟動修復作業程序。對一些團隊成員來說，發現問題並啟動解決方案一開始可能並不容易，這需要一個過程。儘管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員並不需要這樣的經驗。TPM作業進行的順利與否，在於團隊成員能否經常到其他合作車間，以觀察對比採用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。

在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，並保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，並有了一定的解決問題的經驗後，就可以嘗試解決一些重要的和複雜的問題。　　

TPM實施的12個階段：　

1. 企業高層的TPM導入決意宣言； 　　

2. TPM導入教育和活動； 　　

3. TPM推進機構成立； 　

4. TPM基本方針和目標設定；

5. TPM推進的總計劃確定； 　　

6. TPMI實施活動正式啟動； 　　

7. TPM各支柱實施；

8. 設備初期管理；　

9. 設備品質保養； 　　

10.設備間接部門管理； 　　

11.設備安全與環境管理； 　　

12.TPM的完成實施和水平向上。　　

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