一、『設備效率化』探原:
所謂『設備效率化』就是,將設備以質、量兩方面來提昇附加價值。
具體的手段為:
(1) 量:增長設備的稼動時間,增高單位時間之產出。
(2) 質:減少不良品,提高品質的安定性。
設備效率化的最終目標為,使人-機系統達到極限狀態。所謂的極限狀態,即是,『零故障』、『零不良』等,接近『零』的狀態之維持。
二、阻礙效率化的六大損失:
1. 故障損失:
『突發故障』或『慢性故障』會導致的產量減少、發生不良品等損失,突發故障由於很醒目,因此比較容易下對策。而慢性故障因為發生得很頻繁,通常就把它當成理所當然,而忽視其存在。
2. 換線調整損失:
換線時,生產中止,到下一個生產正常化前,會產生生產減少、不良發生的現象。這些都是損失。因此,有必要將換線調整時間,縮短到最小。
3. 空轉、小停止損失:
設備因為暫時的小麻煩,而停止或空轉的現象,稱為小停止損失。與故障不同的是,小麻煩(例如,感測器測得品質不良,而全線暫停)排除之後,設備仍然能夠正常運轉。但是,在自動化設備中,這種損失卻非常多。而且一般來說,因為小停止的處置很簡單,因此被忽視的情形很普遍。
要消除小停止損失,必須徹底排除微缺陷。而最有效的方法,就是實施PM分析。
4.速度損失:
所謂『速度損失』就是,設備的設計速度與
實際速度的差異所造成的損失。過去因為品
質或機構發生問題,而降低運轉速度,沒有徹底究明原因。此項損失在6大損失之中,佔有很高的比率。
要解決這項問題,唯有將問題顯在化,並且提昇技術層次。
5.不良損失:
因為不良,而造成物料浪費及修改工時,所造成的損失為不良損失。與突發故障不同的是,不良的原因通常是慢性不良。因此,任其放置的情形很多。要解決這項問題,也必須藉助PM分析法,才能有效解決。
6.開機損失:
開始生產時,到製品安定化產出前,所造成的物料損失,稱為開機損失。
這些都是由於治具、模具整備不良,人員技能不足,加工條件不安定所造成的。
改善目標為,第一件產品即為良品。
[台爭零故障技術學苑]
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